La maîtrise des risques dans l’entreprise est d’autant plus importantes qu’ils sont de nature biologique et chimique. Très présents dans l’industrie alimentaire, comme dans les commerces de bouche ou les cuisines, l’entreprise ne peut se permettre de les négliger. Les conséquences pourraient être désastreuses pour les salariés, l’entreprise et pour les consommateurs finaux. La méthode HACCP permet la construction d’un plan de maîtrise des points critiques et l’assurance d’une sécurité optimale, le plan HACCP.
Sommaire
Qu’est-ce que la méthode HACCP ?
HACCP définition en français
HACCP est l’acronyme de « Hazard Analysis Critical Control Point », que l’on peut traduire en français par « Analyse des Risques et Maîtrise des Points Critiques ».
HACCP : c’est quoi ?
La méthode HACCP consiste à imposer un processus logique afin d’identifier les risques et les dangers dans l’entreprise. Elle permet également de définir les moyens et les procédures à mettre en œuvre pour maîtriser ces dangers. La méthode HACCP permet également de mettre en place des actions de prévention et de retracer de façon fiable le déroulement d’un accident qui s’est produit. Il est ainsi possible de déterminer les origines de l’accident et d’en tirer les leçons et les actions à mettre en place.
Champs d’application du modèle HACCP
La méthode HACCP est particulièrement adaptée à la gestion de systèmes dans lesquels les dangers biologiques, chimiques et physiques sont présents.
La méthode prend en compte les risques sur l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement, depuis la gestion et la manutention des matières premières jusqu’à la consommation du produit fini fourni en passant par la production et la distribution.
A quoi sert la méthode HACCP dans l’agroalimentaire ?
La méthode HACCP s’applique de manière particulièrement efficace dans les restaurants, boulangeries, poissonneries, boucheries, cuisines, écoles, crèches ou encore les établissements de type EPHAD.
Elle permet d’optimiser l’organisation et l’activité d’un établissement dans le respect de la réglementation et des règles d’hygiène. En cas de contrôle par les services de l’Etat dont dépend l’établissement, il sera possible de présenter tous les justificatifs attestant du respect des règles.
Création d’un plan HACCP : 12 étapes et 7 principes
La création d’un plan HACCP demande du temps et de la rigueur. Il n’y a pas d’organisation générique et chaque plan HACCP doit être adapté à l’entreprise.
La mise en place d’un plan HACCP est grandement simplifiée en suivant 7 grands principes et en la découpant en 12 étapes.
Quels sont les 7 principes de l’HACCP ?
Les 7 principes suivants sont à appliquer pour l’analyse des risques destinée à la création du plan HACCP.
- Analyse des risques.
- Identification des points critiques.
- Définition des limites critiques.
- Mise au point d’un système de surveillance des points critiques.
- Identification des actions correctives à mettre en œuvre lorsque le système de surveillance détecte un dépassement de la limite critique.
- Mise au point des procédures de vérification du bon fonctionnement du système HACCP.
- Mise en place d’un système de documentation. Les différentes procédures y seront conservées, ainsi que les preuves de la maîtrise du point critique. Ces documents pourront être présentés en cas de contrôle.
Les 12 étapes pour la création du plan HACCP
12 étapes sont nécessaires pour la création d’un plan HACCP. Les premières sont les étapes préalables qui permettent de déterminer le périmètre du plan et les différents éléments qui serviront ensuite. Les sept dernières étapes correspondent aux sept principes énoncés précédemment.
1- Constitution de l’équipe HACCP
L’équipe doit être pluridisciplinaire. Elle est composée de plusieurs membres, chacun étant responsable d’une zone de l’entreprise ou d’une étape de la fabrication du produit.
2- Description du produit
Toutes les caractéristiques du produit concerné par le plan HACCP doivent être identifiées à ce stade. On retrouve naturellement ses caractéristiques physiques comme son poids, son volume ou sa composition. Des éléments comme sa date limite d’utilisation ou encore l’emballage et les conditions de stockage font également partie des caractéristiques à qualifier.
3- Définition de l’utilisation prévue du produit
Suivant si le produit peut être utilisé directement, s’il doit être cuit ou s’il est destiné à être transformé, les données à prendre en compte seront différentes. L’usage du produit peut également être liée au type de consommateur auquel il est destiné. Certaines catégories sont plus vulnérables, comme les enfants, et impliquent de prendre des précautions supplémentaires.
4- Construction du diagramme de fabrication
La fabrication du produit est analysée de bout en bout. Chaque étape fait l’objet d’une analyse poussée et d’une description détaillée. Ces étapes serviront ensuite à la création du diagramme de fabrication qui est l’un des piliers du futur plan HACCP.
5- Confirmation du diagramme de fabrication
La mise en pratique des conditions de production décrites dans le diagramme de fabrication va permettre de vérifier qu’il est bien conforme à la réalité. Si des écarts sont constatés, le diagramme de fabrication devra être corrigé et ajusté.
6- Analyse des risques
Cette étape consiste à identifier les risques potentiels et les dangers. La liste doit naturellement être la plus exhaustive possible. A partir de cette liste des risques, il va être possible de déterminer les mesures préventives à mettre en place pour s’assurer qu’ils seront maîtrisés.
7- Identification des points critiques
Un point critique (CPP pour Critical Control Point) est une étape du processus de fabrication à laquelle s’appliquent des mesures de maîtrise pour la prévention d’un danger significatif. Ces mesures doivent permettre de contrôler le risque ou tout au moins de le ramener à un niveau acceptable. Pour cela, une ou plusieurs limites critiques seront définies.
8- Définition des limites critiques
Une limite critique doit être associée à chaque point critique afin de vérifier l’efficacité de la mesure préventive qui lui est associée. Il peut s’agir d’une durée, d’un débit ou d’une température par exemple.
9- Mise au point d’un système de surveillance des points critiques
L’identification des risques et l’association de mesures préventives ne peuvent être efficaces qu’avec la mise en place d’un système de surveillance. Des relevés devront être effectués régulièrement afin de vérifier que les limites critiques ne sont pas dépassées. Les vérifications peuvent être quantitatives, comme des mesures de température par exemple, ou qualitatives.
10- Identification des actions correctives à mettre en œuvre
Les actions correctives à mettre en œuvre doivent être parfaitement identifiées. Si le système de surveillance détecte le franchissement d’une limite critique, une mesure doit être prise immédiatement afin de reprendre le contrôle du processus de production.
11- Validation et vérification du plan HACCP
Une liste d’analyses et de tests est établie afin de vérifier le bon fonctionnement du protocole mis en place. Tous les acteurs impliqués dans le processus de fabrication et dans la création du plan HACCP doivent parfaitement maîtriser l’ensemble de ces tests et vérifications.
12- Mise en place d’un système de documentation
L’application de la méthode HACCP n’est possible que si les registres sont tenus rigoureusement. L’ensemble des procédures présentes dans le plan HACCP doivent être parfaitement documentées. Tous ces documents peuvent servir à la fois à former le personnel concerné au protocole de sécurité et à démontrer que tous les contrôles nécessaires sont en place lors d’un contrôle ou d’un audit
Pour conclure sur le plan HACCP
Particulièrement efficace pour la gestion des risques biologiques et chimiques, le plan HACCP est un allié précieux pour l’entreprise. C’est un outil permettant de s’assurer que les risques liés à la fabrication sont maîtrisés et que la sécurité des salariés, comme des consommateurs ou utilisateurs finaux, est assurée. Sa mise en œuvre nécessite la participation des toutes les personnes impliquées de près ou de loin dans la fabrication des produits.
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